ASTM A358 904L großwandige geschweißte Edelstahlrohre Klasse 1 EN 1.4539 chemische Verarbeitung AD 219-610mm WT 3-20mm

Großrohrleitungen in Chemieanlagen erfordern eine Integrität auf nahtlosem Niveau zu den wirtschaftlichen Kosten von Schweißrohren. ASTM A358 Klasse 1 904L Schweißrohre erreichen dies durch das strengste Herstellungs- und Prüfprotokoll der Branche: 100% radiografische Prüfung aller Schweißnähte, vollständige Lösungsglühung nach dem Schweißen und umfassende ZFP an jedem fertigen Rohr. Für chemische Verarbeitungsanlagen, die mit Mischsäuren, chlorierten Lösungsmitteln und korrosiven Medien bei hohen Temperaturen umgehen, bieten diese 904L-Rohre mit großem Durchmesser die ideale Balance zwischen Leistung, Verfügbarkeit und den gesamten Installationskosten.

ASTM A358 definiert fünf Klassen von Schweißrohren, wobei Klasse 1 die höchste Qualitätsstufe darstellt. Die Bezeichnung Klasse 1 erfordert: (1) alle Längs- und Umfangs- schweißnähte nach der Wärmebehandlung nach dem Schweißen zu 100% radiografisch zu prüfen, (2) alle Schweißnähte vollständig durchgeschweißt und von beiden Seiten oder gleichwertig verschweißt zu sein und (3) eine vollständige Lösungsglühung des fertigen Rohrs bei 1070-1150°C, gefolgt von einer Wasserabschreckung. Dies eliminiert effektiv die Korrosionsanfälligkeit der Wärmeeinflusszone (HAZ), die Ingenieure bei der Spezifikation von Schweißrohren für aggressive chemische Anwendungen beunruhigt. Das Ergebnis ist ein Produkt mit einer Korrosionsbeständigkeit, die nahtlosen 904L-Rohren im gesamten Rohrleitungskörper, einschließlich der Schweißzone, entspricht.

Die Produktion beginnt mit 904L-Platten oder -Coil-Material, das mittels PMI und Ultraschallprüfung auf Laminierungsfehler geprüft wird. Die Platte wird durch Präzisionsbearbeitung kanten vorbereitet, um parallele Schweißfasen zu gewährleisten, und dann je nach Durchmesser auf einer hydraulischen Abkantpresse oder einer Dreiwalzenbiegemaschine zu einer zylindrischen Form geformt. Die Längsnaht wird mit TIG-Plasma für den Wurzelpass geschweißt, um eine 100%ige Durchschweißung zu erzielen, gefolgt von Unterpulverschweißen (UP) für die Füll- und Decklagen. Nach dem Schweißen durchläuft das Rohr eine vollständige Lösungsglühung in einem Wagenofens mit kontrollierter Aufheizrate, Haltezeit und schneller Wasserabschreckung. Der letzte Produktionsschritt ist die Kalibrierung (Kalibrierung), um eine Rundheit innerhalb von ±1% des Nenndurchmessers zu erreichen.

• Säure Regenerationsanlagen (ARP): 904L-Rohre mit großem Durchmesser verarbeiten heiße Salzsäure- und Schwefelsäureströme in Abfallsäure-Rückgewinnungssystemen für Beizlinien von Stahl.
• Aufschlusskocher für Zellstoff- und Papierfabriken: Korrosionsbeständige Rohrleitungen für die Kreislaufführung von Kraft-Prozesslaugen, wo alkalische Sulfide und hohe Temperaturen eine überlegene Legierungsleistung erfordern.
• Rauchgasentschwefelung (FGD): Absorber-Rezirkulationsleitungen und Schlammtransportleitungen in Rauchgaswäschern von Kohlekraftwerken, wo saure Kondensate und abrasive Kalksteinsuspensionen geringere Legierungen herausfordern.
• Chemische Verteilungsleitungen: Großbohrige Verbindungsleitungen zwischen Lagertanks, Reaktoren und Destillationskolonnen in Mehrprodukt-Chemieanlagen.

Jede Lieferung enthält ein umfassendes Materialprüfzeugnis nach EN 10204 3.1, radiografische Filmberichte (digital auf Anfrage), PMI-Verifikationsaufzeichnungen für Grund- und Schweißmaterial, Lösungsglühofen-Diagramme mit Zeit-Temperatur-Daten und hydrostatische Prüfzeugnisse. Für Projekte, die eine Inspektion durch Dritte erfordern, koordinieren wir uns nahtlos mit Gutachtern von SGS, Bureau Veritas, TUV, Lloyd's Register und ABS von der Mill-Witness-Prüfung bis zur endgültigen Auslieferung.